Einbau von Betonelementen im hochbelasteten Schienenverkehr mit Vergussmörtel

Im Sommer 2020 wurde das Verkehrsprojekt „Gleisschleife Leutwitz“ der Dresdner Verkehrsbetriebe abgeschlossen. Die Auftragnehmer, die Eurovia GmbH als Generalunternehmer und das ausführende Fachunternehmen, der Straßenbaubetrieb Wolfgang Hausdorf aus Thiendorf, waren mit dem grundhaften Ausbau der Gleisschleife beauftragt, der als sogenannte „Feste Fahrbahn-Technik“ ausgeführt wurde.

Fließfähiger Epoxydharzmörtel gewährleistet Festigkeit der hochbeanspruchten Betonelemente

Im Bereich der Gleisschleife sind unter anderem zwei Haltestellen der Straßenbahn vorgesehen. Innerhalb der Haltestellen wurden Betonelemente, die sog. „Dresdner Combibords“ verbaut. Diese speziellen Randdielen wurden erstmals von den Dresdner Verkehrsbetrieben als bautechnische Lösung für Haltestellen entwickelt, um den Fahrgästen einen sicheren, niveaugleichen Ein- und Ausstieg aus den Fahrzeugen zu ermöglichen.

Damit die Combibords den hohen mechanischen Belastungen standhalten, werden diese nach dem Einpassen mit einem Epoxidharz-basierenden, hoch beanspruchbaren Vergussmörtel befestigt. Der fließfähige Mörtel breitet sich unter den Betonbauteilen vollflächig aus und sorgt für eine hohlraumfreie Verbindung. Auf diese Weise wird die vorgeschriebene Festigkeit der Betonelemente gewährleistet. Die Auftragnehmer entschieden sich hier für den 3-komponentigen Hochleistungsmörtel ASODUR-EV-DCB des Herstellers Schomburg. Dieser Hochleistungsmörtel wurde unter anderem für die „Dresdner Combibords“ entwickelt und erfüllt die hohen Ansprüche an mechanische Festigkeit, gute Haftung auf Beton und Stahl, Wasserbeständigkeit sowie an ein gutes Fließverhalten. Zudem kann der Verlaufsmörtel in Schichtdicken von 10 mm bis 200 mm verarbeitet werden.

In der Ausführung konnten im Bereich der Haltestellen innerhalb von zwei Tagen insgesamt rund 110 laufende Meter Betonelemente mit Zwischenräumen bis zu 80 cm Breite und einer Schichtdicke von 25 bis 45 mm ausgegossen werden. Das entspricht einer Verarbeitungsmenge von rund 7 Tonnen und rund 120 Materialmischungen. Von den Unternehmen Collomix und Schomburg waren die Anforderungen an die Mischtechnik im Vorfeld analysiert worden. Für die Anmischung des Harz-/Härtergemisches mit dem Füllstoff fiel die Entscheidung auf  den Einsatz des Zwangsmischers XM 2-650 von Collomix. Die beteiligten Entscheider waren überzeugt, dass das Mischprinzip von Collomix, die unkomplizierte Bedienung des Geräts sowie die automatische Überwachung der Mischzeit die Arbeit insgesamt deutlich erleichtern würde.

Die richtige Auswahl der Mischwerkzeuge ist von entscheidender Bedeutung für das Ergebnis

Im ersten Arbeitsgang wurden die beiden flüssigen Harz- und Härtekomponenten in einem separaten Gefäß mit einem handgeführten Collomix Rührgerät mit dem passenden Rührer vom Typ DLX gründlich vorgemischt. Das ist zwingend notwendig, um sicher zu stellen, dass sich die Bestandteile vollständig im richtigen Verhältnis zueinander vermengen. Ein handgeführtes Mischen mit dem Füllstoff wiederum kam angesichts der Menge an Material und der notwendigen Prozesssicherheit grundsätzlich nicht in Frage. Für eine konstante Verarbeitungsqualität des Mörtels ist ein wiederholgenauer Mischvorgang von entscheidender Bedeutung. Verlaufseigenschaften, Reaktionszeit des Materials und rückstandsfreies Aufbereiten werden entscheidend von der Mischtechnik beeinflusst. Aus diesen Gründen wurde der Collomix Mischer XM 2-650 mit aktiv arbeitenden Doppel-Mischwerkzeugen und einem Randabstreifer ausgewählt, der Materialablagerungen am Eimerrand verhindert. Der Mischprozess wird mit Hilfe einer Zeitschaltuhr gesteuert, damit die exakte Einhaltung der notwendigen Mischzeit gewährleistet ist. Pro Mischung wurden zwei Einheiten des Füllstoffs gemeinsam mit der entsprechenden Menge der Harzmischung, insgesamt 60 kg, in den Mischer gegeben und in 180 Sekunden fertig gemischt. Auf Grund der hohen Qualität der Vermischung konnte auf das Umtopfen des Materials und dessen nochmaliges Aufmischen verzichtet werden.

Als vorteilhaft und ausgesprochene Arbeitserleichterung erwies sich der herausnehmbare Mischeimer des Collomix Zwangsmischers, der mit Hilfe eines Transportwagens direkt an den Verarbeitungsort gefahren werden konnte. Der Mörtel wurde direkt in die Vergusshilfen gefüllt, was wiederum ein sauberes und verlustfreies Einbringen des Materials ermöglichte. Bedingt durch die Topfzeit war eine zügige Verarbeitung des Mörtels vorgegeben. Da ohne Unterbrechung frisch gemischtes Material nachgeliefert wurde, funktionierte die Methode reibungslos.

Die hohe Verarbeitungsqualität des Materials und das gleichbleibende Mischergebnis überzeugten die beteiligten Handwerker und Techniker. Ebenso beeindruckte die Geschwindigkeit, in der das Mischmaterial jeweils zur Verfügung stand. Dabei empfanden die beteiligten Personen die körperliche Entlastung, die der Einsatz des Zwangsmischers Collomatic XM2-650 als Mischlösung zur Folge hatte, als ausgesprochen angenehm.