Installation d’éléments en béton dans le trafic ferroviaire à forte charge

Le projet de transport « Gleisschleife Leutwitz » de la Dresdner Verkehrsbetriebe a été achevé à l’été 2020. Le mandataire, Eurovia GmbH, entrepreneur général et l’entreprise de construction routière Wolfgang Hausdorf de Thiendorf, entreprise spécialisée exécutante, ont été en charge de l’extension au sol pour construire une boucle de retournement qui a été réalisée sous forme de « technologie pour voie fixe ».

Le mortier époxy fluide garantit la résistance des éléments en béton soumis à de fortes contraintes

Deux arrêts de tramway sont prévus dans la zone de la boucle de retournement. Des éléments en béton, appelés « Dresdner Combibords », ont été installés à l’intérieur des arrêts. Ces lames de bord spéciales ont été développées pour la première fois par la société de transport de Dresde en guise de solution technique de construction pour les arrêts de bus, afin de permettre aux passagers de monter et de descendre des véhicules en toute sécurité et à niveau.

Pour que les Combibords résistent aux fortes contraintes mécaniques, ils sont fixés après ajustement avec un enduit haute performance à base de résine époxy, très résistant. Le mortier fluide s’étale sur toute la surface sous les éléments en béton et assure une liaison sans vide. De cette manière, la résistance prescrite des éléments en béton est garantie. Les entrepreneurs ont opté ici pour l’enduit haute performance à trois composants ASODUR-EV-DCB du fabricant Schomburg. Cet enduit haute performance a été développé entre autres pour les « Dresdner Combibords » et satisfait aux exigences élevées en matière de résistance mécanique, de bonne adhérence au béton et à l’acier, de résistance à l’eau et de bonne fluidité. De plus, le mortier fluide peut être appliqué en couches de 10 mm à 200 mm d’épaisseur.

Lors de l’exécution, un total d’environ 110 mètres linéaires d’éléments en béton avec des espaces pouvant atteindre 80 cm de large et une épaisseur de 25 à 45 mm ont pu être coulés en l’espace de deux jours dans la zone des arrêts de bus. Cela correspond à une quantité de traitement d’environ 7 tonnes et à environ 120 mélanges de matériaux. Les entreprises Collomix et Schomburg avaient analysé au préalable les exigences en matière de technique de mélange. Pour le mélange de la résine/du durcisseur avec le matériau de remplissage, la décision a été prise d’utiliser le mélangeur de force XM 2-650 de Collomix. Les décideurs impliqués étaient convaincus que le principe de mélange de Collomix, la simplicité d’utilisation de l’appareil et le contrôle automatique du temps de mélange faciliteraient considérablement le travail.

Le bon choix des outils de malaxage est essentiel pour garantir la qualité du résultat

Lors de la première étape, les deux composants liquides de la résine et du durcisseur ont été soigneusement prémélangés dans un récipient séparé à l’aide d’un malaxeur manuel Collomix équipé d’un agitateur adapté de type DLX. Cette étape est absolument nécessaire pour s’assurer que les composants se mélangent entièrement dans les bonnes proportions. Un mélange manuel avec le matériau de remplissage n’était en principe pas envisageable compte tenu de la quantité de matériau et de la sécurité nécessaire du processus. Pour une qualité de traitement constante du mortier, un processus de mélange répétitif est crucial. Les propriétés d’écoulement, le temps de réaction du matériau et la préparation sans résidus sont influencés de manière décisive par la technique de mélange. Pour ces raisons, le malaxeur Collomix XM 2-650 a été choisi avec des outils de malaxage doubles actifs et un racleur de bord qui empêche les dépôts de matériau sur le bord du seau. Le processus de mélange est contrôlé à l’aide d’une minuterie afin de garantir le respect exact du temps de mélange nécessaire. Pour chaque mélange, deux unités de charge ont été ajoutées au mélangeur avec la quantité correspondante de résine, soit 60 kg au total, et le mélange a été terminé en 180 secondes. En raison de la qualité du mélange, il n’a pas été nécessaire de transvaser le matériau et de le mélanger à nouveau.

Le seau de mélange amovible du mélangeur de force Collomix s’est avéré être un atout et faciliter le travail, car il pouvait être transporté directement sur le lieu de travail à l’aide d’un chariot de transport. Le mortier a été versé directement dans les outils de coulage, ce qui a permis une mise en place propre et sans perte du matériau. En raison de la durée de vie en pot, le mortier devait être appliqué rapidement. Le matériau fraîchement mélangé ayant été livré sans interruption, la méthode a fonctionné sans problème.

La grande qualité de traitement du matériau et la constance du résultat de mélange ont convaincu les artisans et les techniciens impliqués. Ils ont également été impressionnés par la vitesse à laquelle le matériau était disponible. L’utilisation du mélangeur de force Collomatic XM2-650 en tant que solution de mélange a été très appréciée par les personnes présentes.