Montaje de elementos de hormigón en el tráfico ferroviario de cargas elevadas

En verano de 2020 concluyó el proyecto de infraestructuras «Gleisschleife Leutwitz» (bucle de retorno de Leutwitz) de la empresa de transporte Dresdner Verkehrsbetriebe. A la empresa contratada, Eurovia GmbH, como contratista principal y la empresa especializada de ejecución, la empresa de construcción de carreteras Wolfgang Hausdorf de la localidad de Thiendorf, se le encargó la ampliación básica del bucle de retorno, que se realizó como denominada «tecnología de vía fija».

El mortero de resina epoxi con capacidad de fluidez garantiza la resistencia de los elementos de hormigón expuestos a grandes cargas

En la zona del bucle de retorno, se han planificado, entre otros, dos paradas de tranvía. En las paradas se montaron elementos de hormigón, los denominados «Dresdner Combibords». Estas tarimas especiales para los bordes han sido empleadas por la empresa de transportes Dresdner Verkehrsbetriebe por primera vez como solución constructiva para permitir a los viajeros una entrada y salida de los vehículos segura y a nivel.

Para que estos Combibords resistan las enormes cargas mecánicas, tras la colocación, se fijan con un mortero de rejuntado con base de resina epoxi y resistente a altas cargas. El mortero con capacidad de fluidez se extiende plenamente debajo de los elementos de hormigón y genera una unión sin huecos. De esta forma se garantiza la resistencia de los elementos de hormigón que exige la ley. Los contratistas se decantaron por el mortero de alto rendimiento de 3 componentes ASODUR-EV-DCB del fabricante Schomburg. Este mortero de alto rendimiento se ha desarrollado, entre otros, para los «Dresdner Combibords» y cumple con las estrictas exigencias de resistencia mecánica, buena adherencia sobre hormigón y acero, resistencia al agua y un buen comportamiento de fluidez. Además, el mortero de procesamiento se puede procesar en capas de 10 mm a 200 mm.

En la fase de ejecución, durante un plazo de solo dos días, se vertieron un total de 110 metros continuos de elementos de hormigón con espacios intermedios de hasta 80 cm de ancho y un grosor de capa de entre 25 y 45 mm en la zona de las paradas. Es decir, una cantidad de procesamiento de aprox. 7 toneladas y unas 120 mezclas de material. Las empresas Collomix y Schomburg habían analizado previamente las exigencias de la tecnología de mezcla. Para la mezcla de la mezcla de resina/endurecedor con el material de relleno, se decantaron por la  mezcladora de circulación forzada XM 2-650 de Collomix. Los agentes implicados en la toma de decisiones estaban convencidos de que el principio de mezcla de Collomix, el manejo sencillo del aparato y la supervisión automática del tiempo de mezcla facilitarían notablemente el trabajo en su totalidad.

La selección correcta de las herramientas mezcladoras es determinante para el resultado

En el primer paso de trabajo, se premezclaron de forma exhaustiva ambos componentes líquidos de resina y endurecedor en un recipiente independiente con un dispositivo mezclador manual de Collomix con el mezclador adecuado del tipo DLX. Un paso obligatorio para asegurar que los componentes se mezclan de forma íntegra y en la relación adecuada. Sin embargo, una mezcla manual con el material de relleno no se consideró teniendo en cuenta la enorme cantidad de material y la seguridad de procesos exigida. Para obtener una calidad de procesamiento constante del mortero es muy importante un proceso de mezcla idéntico instancia tras instancia. Las propiedades de fluidez y el tiempo de reacción del material así como una preparación sin restos dependen, en gran medida, de la tecnología de mezcla. Por todos estos motivos se eligió la mezcladora Collomix XM 2-650 con herramientas mezcladoras dobles de efecto activo y un rascador de bordes que evita la acumulación de material en el borde del cubo.El proceso de mezclado se controla con el temporizador para garantizar el cumplimiento preciso de los tiempos de mezcla requeridos. En cada mezcla se vertieron dos unidades de material de relleno junto con la cantidad correspondiente de la mezcla de resina, en total, 60 kg, en la mezcladora y se mezclaron durante 180 segundos. Gracias a la gran calidad de la mezcla, no hizo falta cambiar el material de recipiente y volver a mezclarlo.

El cubo de mezcla extraíble de la mezcladora de circulación forzada Collomix, que se podía transportar directamente al lugar de aplicación mediante un carro de transporte, se destapó como una gran ventaja y facilitó mucho el trabajo. El mortero se vertió directamente en las ayudas de vertido, lo que permitió una introducción limpia y sin pérdidas del material. Debido al breve tiempo de aplicación, había que procesar el mortero de forma rápida. Gracias a que se suministraba material nuevo sin interrupción, el método funcionó de forma impecable.

Los trabajadores y técnicos implicados quedaron convencidos de la gran calidad de procesamiento del material y el resultado de mezcla constantemente homogéneo. También les impresionó la velocidad con la que el material mezclado estaba disponible una y otra vez. En este contexto, todos los implicados consideraron que la reducción del esfuerzo físico que implicaba el uso de la mezcladora de circulación forzada Collomatic XM2-650 como solución de mezcla aportaba mucha comodidad al proceso.