Montaż elementów betonowych na zaprawie zalewowej w silnie obciążonym obszarze ruchu szynowego

W lecie 2020 roku zakończony został projekt transportowy o nazwie "Pętla kolejowa Leutwitz" prowadzony przez drezdeńskie zakłady komunikacyjne. Firma Eurovia GmbH, działająca jako generalny wykonawca, we współpracy z firmą wykonawczą Wolfgang Hausdorf z Thiendorf, specjalizującą się w budownictwie drogowym, otrzymały zlecenie na generalną rozbudowę pętli torowej. Projekt ten został zrealizowany przy użyciu tzw. "stałej techniki jezdniowej".

Płynna zaprawa z żywicy epoksydowej zapewnia wytrzymałość mocno obciążonych elementów betonowych

W rejonie pętli torowej zaplanowano dwa przystanki tramwajowe. W obrębie przystanków zamontowano elementy betonowe, tzw. „drezdeńskie płyty Combi”. Te specjalne belki krawędziowe zostały po raz pierwszy opracowane przez drezdeńskie zakłady komunikacyjne jako rozwiązanie konstrukcyjne dla przystanków autobusowych, umożliwiające pasażerom bezpieczne wsiadanie i wysiadanie z pojazdów na tym samym poziomie.

Aby płyty Combi mogły wytrzymać duże obciążenia mechaniczne, są one mocowane po zamontowaniu za pomocą zaprawy zalewowej na bazie żywicy epoksydowej. Płynna zaprawa rozprowadza się pod elementami betonowymi na całej powierzchni i zapewnia połączenie bez pustych miejsc. W ten sposób zapewniona jest wymagana wytrzymałość elementów betonowych. Wykonawcy zdecydowali się na 3-składnikową, wysokowydajną zaprawę ASODUR-EV-DCB firmy Schomburg. Ta wysokowydajna zaprawa została opracowana między innymi do „drezdeńskich płyt Combi” i spełnia wysokie wymagania dotyczące wytrzymałości mechanicznej, dobrej przyczepności do betonu i stali, wodoodporności i dobrej rozlewności. Ponadto zaprawę samopoziomującą można nakładać warstwami o grubości od 10 mm do 200 mm.

Prawidłowy dobór narzędzi do mieszania ma decydujące znaczenie dla rezultatu

W pierwszej operacji nastąpiło dokładne wstępne wymieszanie obu składników: żywicy i utwardzacza w oddzielnym naczyniu przy użyciu mieszarki ręcznej Collomix z odpowiednim mieszadłem DLX. Jest to konieczne w celu zapewnienia pełnego wymieszania składników we właściwych proporcjach. Poza tym ręczne mieszanie z wypełniaczem w zasadzie nie wchodziło w rachubę ze względu na ilość materiału i niezbędną niezawodność procesu.

Powtarzalny proces mieszania ma decydujące znaczenie dla stałej jakości gotowej zaprawy. Technika mieszania ma decydujący wpływ na rozpływność, czas reakcji materiału i całkowite wymieszanie. Z tych powodów wybrano mieszarkę Collomix XM 2-650 z aktywnie pracującymi podwójnymi mieszadłami oraz zgarniaczem brzegowym, który zapobiega odkładaniu się materiału na krawędzi wiadra. Proces mieszania jest sterowany za pomocą wyłącznika zegarowego, dzięki czemu zagwarantowane jest dokładne przestrzeganie wymaganego czasu mieszania. Do każdego mieszania dodano do mieszarki dwie jednostki wypełniacza na mieszaninę wraz z odpowiednią ilością mieszanki żywicy, w sumie 60 kg, i mieszanka była gotowa w ciągu 180 sekund. Ze względu na wysoką jakość mieszania nie było potrzeby przekładania i ponownego mieszania materiału.

Wyjmowane wiadro do mieszania mieszarki o działaniu wymuszonym Collomix, które można było przewieźć bezpośrednio na miejsce użycia za pomocą wózka transportowego, okazało korzystnym rozwiązaniem i niesamowitym ułatwieniem pracy. Zaprawa została wlewana bezpośrednio do elementów ułatwiających zalewanie, co z kolei umożliwiło czyste i bezstratne wprowadzenie materiału. Ze względu na maksymalny czas na zużycie, wymagane było szybkie zużycie zaprawy. Ponieważ świeżo wymieszany materiał był dostarczany bez przerwy, metoda działała sprawnie.

Wysoka jakość mieszania materiału oraz stabilny wynik mieszania przekonały zaangażowanych fachowców i techników. Dodatkowo, imponująca była szybkość, z jaką można było uzyskać gotowy, dobrze wymieszany materiał. Osoby zaangażowane w projekt doceniły fizyczną ulgę wynikającą z użycia mieszarki Collomatic XM2-650 jako rozwiązania do mieszania.