Installatie van betonnen elementen in zwaar belast spoorverkeer met voegmortel

In de zomer van 2020 werd het transportproject ‘Gleisschleife Leutwitz’ (Leutwitz-spoorlus) van de Dresdner Verkehrsbetriebe voltooid. De aannemers, Eurovia GmbH als hoofdaannemer en de gespecialiseerde aannemer, het wegenbouwbedrijf Wolfgang Hausdorf uit Thiendorf, kregen de opdracht voor de uitbreiding van de spoorlus, die als zogenaamde "Feste Fahrbahn-Technik" werd uitgevoerd.

Vloeibare epoxyharsmortel zorgt voor sterkte van de zwaar belaste betonelementen

Er zijn twee tramhaltes gepland in het gebied van de spoorlus. Binnen de haltes werden betonnen elementen aangebracht, de zogenaamde ‘Dresdner Combibords’. Deze speciale randplanken werden voor het eerst ontwikkeld door het openbaar vervoerbedrijf van Dresden als bouwtechnische oplossing voor haltes om passagiers veilig en gelijkvloers te laten in- en uitstappen.

Om ervoor te zorgen dat de Combibords bestand zijn tegen de hoge mechanische belastingen, worden ze na de montage vastgezet met een sterk belastbare voegmortel op basis van epoxyhars. De vloeibare mortel verspreidt zich over het gehele oppervlak onder de betondelen en zorgt voor een vaste verbinding. Op die manier wordt de voorgeschreven sterkte van de betonelementen gewaarborgd. De aannemers kozen voor de 3-componenten hoogwaardige mortel ASODUR-EV-DCB van de fabrikant Schomburg. Deze hoogwaardige mortel werd onder meer ontwikkeld voor de ‘Dresdner Combiborden’ en voldoet aan de hoge eisen die worden gesteld aan mechanische sterkte, goede hechting aan beton en staal, waterbestendigheid en goed vloeigedrag. Bovendien kan de vloeimortel worden toegepast in laagdiktes van 10 mm tot 200 mm.

Bij de uitvoering konden in totaal ongeveer 110 strekkende meter betonelementen met openingen tot 80 cm breed en een laagdikte van 25 tot 45 mm binnen twee dagen in het gebied van de haltes worden gestort. Dit komt overeen met een verwerkingshoeveelheid van ongeveer 7 ton en ongeveer 120 materiaalmengsels. Collomix en Schomburg analyseerden de vereisten voor de mengtechniek vooraf. Voor het mixen van het hars/verharder mengsel met de vulstof is gekozen voor de XM 2-650 dwangmenger van Collomix. De betrokken ingenieurs waren ervan overtuigd dat het mengprincipe van Collomix, de ongecompliceerde bediening van het apparaat en de automatische bewaking van de mengtijd het werk in zijn geheel aanzienlijk zouden vergemakkelijken.

De juiste keuze van het menggereedschap is van doorslaggevend belang voor het resultaat

In de eerste werkfase werden de twee vloeibare componenten hars en verharder grondig voorgemengd in een afzonderlijk vat met behulp van een handbediende Collomix-menger met het juiste type Collomix DLX-mengstaaf. Dit is noodzakelijk om ervoor te zorgen dat de componenten zich volledig mengen in de juiste verhouding. Handmatig mengen met de vulstof was daarentegen in principe uitgesloten gezien de hoeveelheid materiaal en de noodzakelijke procesbetrouwbaarheid. Voor een constante verwerkingskwaliteit van de mortel is een herhaalbaar mengproces van doorslaggevend belang. Stromingseigenschappen, reactietijd van het materiaal en residuvrije verwerking worden doorslaggevend beïnvloed door de mengtechniek. Om deze redenen werd gekozen voor de Collomix menger XM 2-650 met actief werkende dubbele mengstaven en een randschraper die materiaalafzetting op de rand van de bak voorkomt.

Het mengproces werd gecontroleerd door middel van een timer, zodat de juiste mengtijd exact werd aangehouden. Voor elk mengsel werden twee eenheden van het vulmiddel aan de menger toegevoegd samen met de overeenkomstige hoeveelheid van het harsmengsel, in totaal 60 kg, en in 180 seconden volledig gemengd. Door de hoge kwaliteit van de mix was het niet nodig het materiaal om te gieten en opnieuw te mengen.

De afneembare mengbak van de Collomix dwangmenger, die met behulp van een transportwagen rechtstreeks naar de plaats van verwerking kon worden gereden, bleek handig en uiterst arbeidsbesparend. De mortel werd rechtstreeks in de voegmiddelen gevuld, waardoor het materiaal schoon en zonder verlies kon worden verwerkt. De mortel moest snel worden verwerkt. Vers gemengd materiaal werd zonder onderbreking aangevoerd, een methode die probleemloos werkte. 

De hoge verwerkingskwaliteit van het materiaal en het constante mengresultaat hebben de betrokken vakmensen en technici overtuigd. Ook de snelheid waarmee het mengmateriaal beschikbaar was, maakte indruk. Door het gebruik van de Collomatic XM2-650 dwangmenger werd ook de fysieke arbeid van de vakmensen verlicht. Dat werd als zeer aangenaam ervaren.