Qué función cumplían las resinas epoxi en el sector de la construcción y qué hay que tener en cuenta en el proceso de mezclado.

Las resinas epoxi, o resinas de reacción, se utilizan en muchos ámbitos de la construcción. Se usan, sobre todo, cuando la resistencia mecánica o química de los componentes y las superficies es importante. En el día a día solemos encontrar aplicaciones de resina epoxi en la protección de superficies como revestimientos de aparcamientos, por ejemplo. Las resinas epoxi también se utilizan con frecuencia en la renovación clásica del hormigón, para rellenar grietas o para volver a perfilar componentes. Además, los productos químicos para la construcción, como los adhesivos de resina reactivos para baldosas o los productos de enlucido, también contienen componentes de resinas epoxi para lograr una mayor adherencia o flexibilidad.

Los morteros de resina epoxi son los preferidos en diversos ámbitos debido a sus excelentes propiedades. Estas son algunas de las aplicaciones más comunes:

1. Suelos industriales: gracias a su elevada resistencia química y capacidad de carga mecánica, los morteros de resina epoxi son ideales para suelos industriales expuestos a grandes cargas.
   La resina epoxi también es un material de construcción ideal para suelos de sótanos y plantas bajas por su resistencia a la humedad.
    
2. Reparación del hormigón: los morteros de resina epoxi son ideales para reparar y renovar elementos de hormigón dañados, ya que proporcionan una fuerte adherencia, un endurecimiento rápido y un resultado prácticamente sin contracción. El mortero epoxi ofrece una elevada resistencia a la temperatura y es resistente a las heladas e incluso, hasta cierto límite, a condiciones de congelación. Gracias a su excelente adherencia, el mortero es ideal para trabajos de renovación en exteriores en los que el suelo está expuesto a diferencias extremas de temperatura.
    
3. Mortero de rejuntado: los morteros de resina epoxi se utilizan como material de rejuntado en zonas expuestas a cargas elevadas como laboratorios, cocinas industriales, piscinas o instalaciones industriales. Además de su gran resistencia a los productos químicos, las fluctuaciones de temperatura y la humedad, este material se caracteriza por sus elevadas cargas y su gran impermeabilidad.
    
4. Revestimientos epoxi: sirven como protección de superficies, sobre todo cuando existen influencias mecánicas y químicas, como en aparcamientos, centros comerciales y zonas de producción o logística. Añadir pigmentos de color u otros materiales también abre una amplia gama de opciones de diseño. 
    
5. Adhesivos: debido a sus fuertes propiedades adhesivas, también se utilizan como adhesivos en el sector de la construcción.
    
6. Aplicaciones decorativas: también se utilizan en el ámbito doméstico para revestimientos decorativos de suelos, ya que están disponibles en varios colores y diferentes texturas. Los revestimientos de resina epoxi también se utilizan con frecuencia en garajes, ya que son fáciles de limpiar.

El mortero de resina epoxi consta de varios componentes:

1. Resina epoxi: es el aglutinante que mantiene unidos los demás componentes. Se compone de resina epoxi y un endurecedor que, juntos, experimentan una reacción química para endurecer el material (polimerización).
    
2. Endurecedor: el endurecedor es el componente necesario para que la resina epoxi reaccione y se endurezca. El endurecedor debe añadirse a la resina en una proporción de peso especifica.
    
3. Material de carga: se añade para conseguir determinadas propiedades mecánicas del mortero, como la altura de construcción o la resistencia. Los materiales de carga más utilizados son la arena de cuarzo, el polvo de caliza y otros materiales minerales.
    
4. Aditivos: pueden añadirse para mejorar determinadas propiedades del mortero, como la fluidez, la adherencia o la resistencia a los productos químicos.

Los costes de los materiales de construcción a base de resina epoxi no son pequeños. Por eso, es fundamental preparar bien el proyecto. En principio, el trabajo con resinas reactivas, especialmente a gran escala, deberían realizarlo profesionales.

Preparación de la base:
La base a tratar debe estar limpia y seca. Especialmente en las superficies de hormigón, suelen ser necesaria una preparación mecánica con chorro de arena o fresado y, a continuación, una limpieza para garantizar que estén libres de polvo. Otros factores que hay que tener en cuenta y comprobar son la temperatura ambiente y la humedad; consulte con su proveedor de material.

Qué equipo de trabajo se utiliza:

• Balanzas electrónicas con pantalla digital —en caso de que haya que pesar los componentes A y B—; en la mayoría de los casos, los dos componentes ya se suministran en la proporción correcta en recipientes separados para evitar errores de dosificación.
• Varios cubos lo suficientemente grandes y limpios (si no es posible mezclar el material en el recipiente suministrado).
• Mezcladora eléctrica y cesta mezcladora adecuada y, para cantidades mayores, mezcladora automática si es necesario.
• Paleta, espátula, rodillo y brocha para aplicar el material. 
• Zapatos con clavos para poder pisar el revestimiento fresco.
• Rodillo de púas para compactar y eliminar el aire de los revestimientos.
• Equipo de protección: utilice siempre guantes y gafas de seguridad para evitar el contacto de la resina con la piel. También se recomienda una máscara respiratoria para cantidades mayores.
• Producto de limpieza adecuado, cepillos y brochas para limpiar las herramientas.

Puntos fundamentales a tener en cuenta:

• Mezclar la resina epoxi con el endurecedor: antes de hacer la mezcla de resina epoxi y arena, la resina líquida debe combinarse correctamente con el endurecedor. La proporción de mezcla correcta la especifica el fabricante (por ejemplo, 2:1 o 3:1). Es necesario pesar con precisión, ya que demasiado endurecedor acelera el proceso de endurecimiento y su defecto puede dar lugar a una superficie pegajosa e inestable.
   
• Recipiente combinado: muchos fabricantes ofrecen resina epoxi y endurecedor en recipientes con un envasado previo para mezclar la resina epoxi correctamente y evitar errores de dosificación.
   
• Tiempo de empleo útil y procesamiento: tras mezclar la resina epoxi, comienza el proceso de endurecimiento. El tiempo de empleo útil es el periodo de tiempo durante el cual el material mezclado puede seguir procesándose antes de que empiece a endurecerse. Esto varía en función de la temperatura: a temperaturas más altas, el tiempo de procesamiento es considerablemente más corto.

Mezclado:
Por regla general, el componente A (resina) y el componente (B) primero tienen un mezclado previo. La resina sintética se suele suministrar con un formato líquido y pegajoso. Ambos componentes se deben homogeneizar completamente en este mezclado previo. Agite la mezcla de resina líquida con una mezcladora de marcha lenta (a unas 300 revoluciones) y una cesta mezcladora que introduzca poco aire en la mezcla. Después del mezclado previo, vierta la mezcla de resina en otro recipiente y vuelva a mezclar. De esta forma evitará que quede componente sin mezclar en el fondo del recipiente o en las esquinas.

En función del uso previsto, el agregado se añade a la mezcla de resina y se vuelve a mezclar bien.

Tiempo de empleo útil: el tiempo de empleo útil o tiempo de procesamiento, es el periodo durante el cual una resina de reacción puede seguir procesándose después de mezclar los componentes y antes de que empiece a endurecerse. Durante este tiempo, la resina permanece líquida y puede aplicarse o moldearse. El tiempo de empleo útil es un factor importante en el procesamiento de resinas de reacción y puede variar en función del tipo de resina, la temperatura ambiente y la cantidad de material mezclado.

Procesamiento:
Si está elaborando un revestimiento, transporte la mezcla acabada utilizando un dispositivo de transporte. Así se protegerá la espalda. Vierta el material, distribúyalo con la rasqueta y compáctelo con el rodillo de púas. Es importante que el material se trabaje siempre fresco sobre fresco, ya que de lo contrario se producirán protuberancias no deseadas en la superficie.
El mortero se suele aplicar con una paleta adecuada. Si es necesario, primero deberá imprimar las superficies que vaya a trabajar con un sustrato de adherencia.

Endurecimiento:
Deje que la resina epoxi se endurezca completamente de acuerdo con las instrucciones del fabricante. La duración de este proceso puede variar en función del material y de las influencias externas.

Preparación insuficiente de la base:
La superficie no está limpia, libre de polvo o grasa y dificulta la adherencia del material.

Error de dosificación:
Proporción de mezcla incorrecta de resina y endurecedor. La falta de endurecedor crea superficies pegajosas y no se endurece. Un exceso de endurecedor provoca una reacción demasiado rápida y la mezcla se endurece durante el procesamiento. Si mide usted mismo los dos componentes, asegúrese de utilizar una balanza digital de precisión y siga exactamente las instrucciones del fabricante del material.
Para evitar estos errores, los productos químicos de construcción se suministran con los componentes envasados en la proporción correcta.

Mezclado incorrecto:
Un mezclado o un tiempo de mezclado insuficientes provocan una mezcla desigual de los componentes. Por regla general, debe mezclarse durante 3 minutos a baja velocidad y se debe utilizar la mezcladora adecuada.

Sin trasplante:
Para asegurarse de que la mezcla está completamente mezclada, muchos fabricantes de material prescriben «trasplantar» la mezcla. Esto significa que después de la primera mezcla, el material se transfiere a un segundo recipiente limpio y la mezcla se vuelve a mezclar a fondo. Así se evita que el material seco se quede en el fondo o en el borde del cubo y disuelva las bolsas de resina. 

Burbujas en la mezcla:
Tienen un efecto especialmente desfavorable en los revestimientos. Se producen cuando la velocidad de mezclado es demasiado elevada o cuando se utiliza una cesta mezcladora inadecuada. Las bolsas de aire pueden no disolverse durante el procesado posterior y dar lugar a un aspecto superficial poco atractivo.

Temperatura ambiente demasiado baja:
El endurecimiento tarda más y la superficie queda pegajosa. Asegúrese de que la temperatura ambiente se encuentra dentro del intervalo prescrito antes de empezar. Lo ideal es que la temperatura ambiente se sitúe durante el procesado de la resina epoxi entre 16 y 20 °C. A temperaturas por debajo de los 15 °C, el tiempo de endurecimiento se prolonga, mientras que se reduce significativamente a temperaturas por encima de los 25 °C.

Un factor decisivo en el procesamiento de la resina epoxi es la tecnología de mezclado correcta. La elección de la mezcladora adecuada depende de la cantidad total, el tamaño del recipiente de suministro y la consistencia del material premezclado.

Mezcladoras recomendadas para mezclar mortero de resina epoxi

• Mezcladoras de dos husillos: estas mezcladoras manuales de circulación forzada, como la Xo 33 R duo o la Xo 55 R duo, son ideales para una mezcla uniforme y rápida de resina epoxi y arena. Garantizan un mezclado intensivo en poco tiempo, de modo que se consigue una humectación completa del material agregado. Al mismo tiempo, la contrarrotación de las herramientas mezcladoras evita que las fuerzas del material actúen sobre el operario. Esto facilita el mezclado incluso con masas pesadas.
   
• Varilla mezcladora con cesta y disco el primer paso consiste en un mezclado previo de la resina epoxi de baja viscosidad y su endurecedor. En función de la cantidad y del recipiente de suministro, se utiliza una mezcladora electrónica, por ejemplo, XQ1 o XQ4. Además, se utiliza una varilla mezcladora que introduce la menor cantidad de aire posible en la mezcla (tipo KR o AR). Para recipientes aún más pequeños (hasta 5 litros), también se puede utilizar como accionamiento un taladro o un destornillador de batería. Dependiendo de la composición química de la resina, esta también puede tener una consistencia más espesa, o se le pueden añadir pigmentos de color para, por ejemplo, un revestimiento superficial. Para ello, también es adecuada una varilla mezcladora que mueva la mezcla de arriba abajo. El tipo de varilla mezcladora LX es ideal para ello. Debe garantizarse siempre que la mezcladora esté completamente sumergida en el material durante el mezclado.

Tecnología de mezclado para grandes proyectos

Mezcladoras automáticas: si hay que mezclar mortero o revestimientos en grandes cantidades, se aconseja utilizar la máquina adecuada, aunque solo sea por el tiempo de empleo útil de la mezcla. Esto permite garantizar que se pueda procesar suficiente material fresco constantemente, que los parámetros del proceso de mezclado sean consistentes y que el esfuerzo físico de los empleados se reduzca al mínimo. Asimismo, el uso de máquinas permite un procesamiento más rápido. No hay tiempos de espera o se puede realizar el trabajo con menos personal.

Los factores que influyen en la elección de la máquina pueden ser la composición y el agregado de la mezcla de material, de lo que resulta la tenacidad del material y la cantidad respectiva por mezcla. Otros factores son la forma de transportar el material hasta la obra y cuánto dura el trayecto desde el lugar en el que se realiza el mezclado y la zona de procesamiento, o la facilidad con la que se limpia el material de la máquina y la herramienta.
Las mezcladoras con cubos de plástico intercambiables han demostrado su eficacia en el procesado de resinas de reacción. En cuanto los cubos dejan de poderse utilizar por el endurecimiento de la resina y el uso correspondiente, basta con sustituirlos. Esto resulta más barato que limpiar a mano los bidones metálicos de mezclado. 
Para un enlucido de resina sintética con agregado de grava, suele bastar con una mezcladora de disco de circulación forzada clásica, ya que solo es necesario humedecer el agregado con la resina. Los revestimientos superficiales, el mortero de relleno o el mortero de renovación deben mezclarse idealmente con una mezcladora de circulación forzada con engranaje planetario. Estos trabajan los componentes de forma intensiva y rápida, mientras que el rascador de bordes adicional evita que se deposite material en el borde. También es una ventaja controlar el proceso de mezclado con un temporizador.