L’objectif des résines époxydes dans la construction et les points à ne pas négliger pendant l’opération de mélange.

• Domaines d'application des résines époxydes sur les bâtiments
• De quoi sont composées les résines époxydes ?
• Application d’une résine époxyde et points à ne pas négliger
• Évitez les erreurs lors des mélanges de résines époxydes
• Formes de transformation des résines époxydes
• La bonne technique pour mélanger le matériau à base de résine époxyde
• Produits utilisés

Les résines époxydes, ou résines composites, sont utilisées dans de nombreux domaines de la construction. Elles sont généralement utilisées là où la résistance mécanique ou chimique des composants et des surfaces compte. Dans la vie quotidienne, on rencontre souvent des applications à résines époxydes dans le domaine de la protection des surfaces en tant que revêtements, par exemple dans les parkings. Les résines EP sont aussi fréquemment utilisées dans la rénovation classique du béton, pour le remplissage des fissures ou le reprofilage des éléments de construction. De plus, les produits chimiques de construction tels que les colles à base de résine composite pour les carrelages ou les produits pour chapes contiennent également des composants de résines époxydes afin d'obtenir une meilleure adhérence ou une plus grande flexibilité.

Les mortiers à base de résine époxyde sont utilisés de préférence dans différents domaines en raison de leurs excellentes propriétés. Voici quelques-uns des domaines d'application les plus courants :

1. Les sols industriels : grâce à leur grande résistance chimique et à leur résistance mécanique, les mortiers à base de résine époxyde sont idéaux pour les sols industriels soumis à de fortes contraintes.
   En raison de sa résistance à l'humidité, la résine époxyde est également un matériau de construction idéal pour les sous-sols et les caves.
    
2. Réparation du béton : les mortiers à base de résine époxyde sont idéaux pour la réparation et la rénovation d'éléments de construction en béton endommagés, car ils permettent une forte adhérence, un durcissement rapide et un résultat quasiment sans retrait. Le mortier EP offre une résistance thermique élevée et résiste au gel même dans des conditions glaciales, c'est-à-dire jusqu'à certaines limites. Grâce à son excellente adhérence, le mortier convient parfaitement aux travaux de rénovation en extérieur, où le sol est exposé à des différences de température extrêmes.
    
3. Mortier pour joints : dans les zones soumises à de fortes contraintes, comme les laboratoires, les cuisines collectives, les piscines ou les installations industrielles, les mortiers à base de résine époxyde sont utilisés comme mortier pour joints. En plus de sa grande résistance aux produits chimiques, aux variations de température et à l'humidité, le matériau se distingue également par la tolérance aux charges élevées et une forte étanchéité.
    
4. Revêtements EP : ils servent de protection de surface, notamment en cas d'influences mécaniques et chimiques, comme dans les parkings, les centres commerciaux, les surfaces de production ou de logistique. L'ajout de pigments colorés ou de matériaux de remplissage ouvre en outre de multiples possibilités de création. 
    
5. Colles : en raison de leurs fortes propriétés d'adhérence, ils sont également utilisés comme colle dans l'industrie du bâtiment.
    
6. Applications décoratives : dans les zones résidentielles, ils sont également utilisés pour les revêtements de sol décoratifs, car ils sont disponibles en différentes couleurs et aux structures de surface variés. Les revêtements en résine époxyde sont également souvent utilisés dans les garages, car ils sont faciles à nettoyer.

Le mortier à base de résine époxyde contient plusieurs composants :

1. Résine époxyde : il s'agit du liant qui maintient les autres composants ensemble. Il se compose de résine époxyde et d'un durcisseur qui, ensemble, subissent une réaction chimique qui durcit le matériau (polymérisation).
    
2. Durcisseur : le durcisseur est le composant nécessaire pour que la résine époxyde devienne réactive et durcisse. Le durcisseur doit être ajouté à la résine dans une proportion pondérale définie.
    
3. Agent de charge : il est ajouté pour obtenir certaines propriétés mécaniques du mortier, comme la hauteur de construction ou la résistance. Les agents de charge fréquemment utilisées sont le sable de quartz, la poudre de calcaire ou d'autres substances minérales.
    
4. Additifs : ils peuvent être ajoutés pour améliorer certaines propriétés du mortier, comme la fluidité, l'adhérence ou la résistance aux produits chimiques.

Les coûts des matériaux de construction à base de résine époxyde ne sont pas négligeables. C'est pourquoi une préparation approfondie du projet est indispensable. En principe, les travaux avec des résines composites, surtout à grande échelle, doivent être réalisés par des artisans professionnels.

Préparer le support :
Le support à traiter doit être sec et propre. Les surfaces en béton notamment doivent souvent être préparées mécaniquement, par sablage ou fraisage, puis nettoyées afin d'être exemptes de poussière. D'autres facteurs à prendre en compte et à vérifier sont la température et l'humidité de la pièce. Discutez-en également avec votre fournisseur de matériaux.

Quels sont les outils de travail utilisés :

• Balance électronique avec affichage numérique - si les composants A et B doivent être pesés ; dans la plupart des cas, les deux composants sont déjà livrés dans les bonnes proportions dans des récipients séparés afin d'exclure toute erreur de dosage.
• Plusieurs seaux de mélange propres et suffisamment grands - si le matériau ne peut pas être mélangé dans l'emballage de livraison
• Malaxeur électrique et turbine adaptée, éventuellement malaxeur automatique pour les grandes quantités
• Truelle, spatule de surface, rouleau, pinceau pour l'application du matériau ; 
• Chaussures à clous pour pouvoir marcher dans le revêtement frais
• Rouleau à pointes pour compacter et aérer les revêtements
• Équipement de protection : portez toujours des gants et des lunettes de protection pour éviter tout contact de la résine avec la peau. Pour les grandes quantités, il est également recommandé de porter un masque de protection respiratoire.
• Produits de nettoyage adaptés, brosses, pinceaux pour nettoyer les outils

Principes de base à respecter :

• Mélanger la résine époxyde avec le durcisseur : avant de mélanger la résine époxyde et le sable, la résine liquide doit être correctement combinée avec le durcisseur. Le rapport de mélange correct est indiqué par le fabricant (p. ex. 2:1 ou 3:1). Une pesée précise est nécessaire, car une trop grande quantité de durcisseur accélère le durcissement, alors qu’avec une quantité insuffisante on risque d’obtenir une surface collante et instable.
• Emballage combiné : de nombreux fabricants proposent la résine époxyde et le durcisseur dans des emballages pré-confectionnés afin de pouvoir mélanger correctement la résine époxyde et d'éviter les erreurs de dosage.
• Temps d’utilisation et application : une fois la résine époxyde mélangée, le durcissement commence. Le temps d’utilisation décrit la période pendant laquelle le matériau mélangé peut encore être utilisé avant de commencer à durcir. Il varie en fonction de la température - à des températures plus élevées, le temps d’utilisation est considérablement réduit.

Prémélange :
En règle générale, le composant A (résine) et le composant (B) sont pré-mélangés en premier. À la livraison, la résine synthétique est généralement liquide et collante. Le prémélange doit permettre d'homogénéiser en profondeur les deux composants. Mélangez le mélange de résine liquide avec un malaxeur à faible vitesse (~300 tours) et une turbine qui injecte un minimum d'air dans le mélange. Après le prémélange, transvasez de nouveau le mélange de résine dans un autre récipient (ce que l'on appelle le rempotage) et mélangez de nouveau. Vous éviterez ainsi que des composants non mélangés ne se trouvent encore au fond du récipient ou dans les coins, par exemple.

Selon l'utilisation, on ajoute ensuite l'agrégat au mélange de résine et on le mélange de nouveau soigneusement.

Temps d’utilisation : le temps d’utilisation, également appelée temps de transformation ou temps ouvert, est la durée pendant laquelle une résine composite peut encore être transformée après le mélange des composants avant qu'elle ne commence à durcir. Pendant ce temps, la résine reste liquide et peut être appliquée ou moulée. Le temps d’utilisation est un facteur important dans le traitement des résines composites, elle peut varier en fonction du type de résine, de la température ambiante et de la quantité de matériau mélangé.

Application :
Si vous appliquez un revêtement, transportez le mélange fini à l'aide d'un appareil de transport. Cela vous permet de ménager votre dos. Versez le matériau et étalez-le avec la raclette de surface, puis compactez-le avec le rouleau à pointes. Il est important que le matériau à incorporer et le matériau receveur soient toujours frais, sinon des raccords indésirables apparaissent à la surface.
En règle générale, vous appliquez le mortier à l'aide d'une truelle adaptée. Si nécessaire, il faut d'abord appliquer une couche de fond sur les surfaces à traiter.

Durcissement :
Laissez la résine époxyde durcir complètement conformément aux instructions du fabricant. Selon le matériau et les influences extérieures, cela peut prendre plus ou moins de temps.

Préparation insuffisante du support :
Une surface qui n'est pas propre, ni exempte de poussière ou de graisse, nuit à l'adhérence du matériau.

Erreur de dosage :
Mauvaise proportion entre la résine et le durcisseur. Avec une quantité insuffisante du durcisseur, on obtient une surface collante qui ne durcit pas. Avec une quantité trop importante de durcisseur, la réaction est trop rapide et le mélange devient dur dès la mise en œuvre. Si vous mesurez vous-même la quantité des deux composants, utilisez impérativement une balance numérique de précision et respectez scrupuleusement les instructions du fabricant de matériaux.
Pour éviter ces erreurs, la chimie du bâtiment fournit des composants déjà conditionnés dans les bonnes proportions.

Mélange incorrect :
Avec un mélange insuffisant ou un temps de mélange trop court, on obtient un mélange hétérogène des composants. Il faut généralement mélanger pendant 3 minutes à vitesse lente et utiliser la bonne turbine.

Des bulles d'air dans le mélange :
Elles sont très défavorables, notamment pour les revêtements. Le mélange a été réalisé à une vitesse trop élevée ou avec une turbine inadaptée. 

Température ambiante trop basse :
Le durcissement est retardé, la surface reste collante. Avant de commencer, veillez à ce que la température ambiante soit conforme aux prescriptions. Idéalement, la température ambiante pendant la mise en œuvre de la résine époxyde est comprise entre 16 et 20°C. Le temps de durcissement est plus long à des températures inférieures à 15°C, tandis qu'il est nettement plus court à des températures supérieures à 25°C.

La bonne technique de mélange constitue un facteur déterminant dans la mise en œuvre de la résine époxyde. Le choix du malaxeur approprié dépend de la quantité totale, de la taille de l'emballage de livraison ainsi que de la consistance du matériau mélangé prêt à l'emploi.

Malaxeurs recommandés pour le mélange d’un mortier époxyde

• Malaxeurs à deux broches : ces mélangeurs de force manuels, comme le Xo 33 R duo ou le Xo 55 R duo, sont idéaux pour mélanger rapidement et de manière homogène une résine époxyde avec du sable. Ils assurent un mélange intensif en peu de temps, de sorte qu'il y a un mouillage complet des agrégats. En même temps, la rotation contrarotative des turbines empêche les forces provenant du matériau d'agir sur l'opérateur. Le mélange de masses, même lourdes, devient ainsi plus facile.
   
• Turbine en forme de panier et turbine en forme de disque : la première étape consiste à pré-mélanger la résine époxyde fluide avec son durcisseur. En fonction de la quantité et de l'emballage de livraison, on a recours à un malaxeur électronique, par exemple le XQ1 ou le XQ4. Pour cela, on utilise un malaxeur qui injecte le moins d'air possible dans le mélange (type KR ou AR). Pour les emballages encore plus petits (jusqu'à 5 litres), on peut aussi utiliser l’entraînement d’une perceuse ou d’une visseuse sans fil.  Selon la composition chimique de la résine, sa consistance peut être plus épaisse ou il est possible d’ajouter des pigments, par exemple pour un revêtement de surface. Dans ce cas, il est également possible d'utiliser une turbine qui permet de déplacer le mélange de haut en bas. Pour ceci, le type de turbine qui s’impose est la LX. En principe, il faut veiller à ce que la turbine soit complètement immergé dans le matériau pendant l’opération de mélange.

Technique de mélange pour les projets plus importants

Malaxeurs automatiques : si des mortiers ou des revêtements doivent être mélangés à plus grande échelle, le recours à une technique mécanique appropriée s'impose, ne serait-ce que du point de vue du temps d’utilisation. Cela permet de s'assurer qu'une quantité suffisante de matériau frais soit toujours prête pour une application régulière, que l’opération de mélange se fasse conformément à des paramètres constants et que la charge physique pour les employés soit réduite au minimum. De même, il est possible de gagner du temps pendant le processus de transformation grâce à la technologie des machines. L’opération n’impose pas de temps d'attente et le travail requiert moins de personnel.

Les facteurs pouvant avoir un impact sur le choix de la machine sont notamment la nature et l'agrégat du mélange de matériaux, et par conséquent la viscosité du matériau, la quantité de chaque composant pour chaque mélange. Les questions du transport du matériau sur le chantier ou la longueur du trajet entre le lieu de l’opération de mélange et le lieu d’application jouent également un rôle. Sans oublier le degré de facilité du nettoyage de la machine et de l'outil.
Dans l’utilisation des résines composites, les malaxeurs avec des seaux en plastique interchangeables ont fait leurs preuves. Dès que les seaux ne sont plus utilisables en raison du durcissement de la résine et de leur usure, ils sont facilement remplaçables. C'est moins coûteux que de nettoyer les tambours mélangeurs en métal à la main, ce qui demande un effort considérable. 
Pour une chape en résine synthétique avec agrégat de gravier, un mélangeur de force à disques classique est souvent suffisant puisque dans ce cas, seul l’agrégat doit être mouillé avec la résine. Les revêtements de surface, les mortiers de scellement ou les mortiers de réparation se mélangent idéalement avec un mélangeur de force avec engrenage planétaire.Celui-ci travaille les composants de manière intense et rapide, un racleur de bord supplémentaire empêche les dépôts de matériau sur les bords. Il est également avantageux de surveiller l’opération de mélange au moyen d'une minuterie.

Avec la bonne préparation et la bonne technique de mélange, vous pouvez sans problème fabriquer vous-même un mortier à base de résine époxyde. Veillez impérativement à respecter les indications du fabricant de matériaux concernant les proportions de mélange et la mise en œuvre. Que ce soit pour des réparations de béton, de sols hautement résistants ou d'autres applications, un mortier époxyde correctement fabriqué offre une solution durable et résistante. Avant d'utiliser un mortier à base de résine époxyde, assurez-vous que la nature du support à traiter soit également conforme aux spécifications (support sec, propriétés de la surface du support, température, etc ...).