Poser une chape de ciment dans des espaces restreints

3,5 tonnes de matériaux secs, trois ouvriers et un espace restreint : telle était la mission confiée au maître carreleur Jens Werner de Sternberg, en Basse-Franconie, poser du carrelage dans l’espace cuisine d’une cantine d’entreprise sur 31 mètres carrés.

Pour ce faire, il fallait d’abord poser la sous-couche avec une hauteur d’installation de 70 à 80 mm de chape en ciment. Le défi était de taille : le chantier se trouvait au premier étage d’un bâtiment d’entreprise et la pose devait être effectuée tout autour sans interruption de l’activité. Pour Jens Werner et ses collaborateurs, cela signifiait d’une part qu’ils ne disposaient que de peu d’espace pour leurs travaux et d’autre part qu’ils devaient perturber le moins possible l’activité de l’entreprise. Pour ce qui est de la chape de ciment, l’entreprise Werner a opté pour un mélange sec prêt à l’emploi, le Novoment M3 plus de PCI. Même pour une surface relativement petite, environ 3,5 tonnes de matériau ont été nécessaires, en raison de la hauteur d’installation. La question de la technique de mélange appropriée s’est donc posée. L’entreprise Werner a pu compter sur l’aide de BayWa Würzburg, qui a livré directement sur le chantier un mélangeur de force TMX 1000. Cette machine a permis de trouver une solution adaptée pour le mélange de ce matériau lourd. En une seule opération, 3 sacs de chape de 25 kg ont pu être préparés sans effort.

Mélange pratique et sans poussière pour un résultat optimal

Le TMX 1000 est prédestiné aux espaces restreints. Enfin, le malaxeur peut être rempli par le haut en introduisant directement le matériau dans le tambour de malaxage, un déchireur permet d’ouvrir le sac et de faire tomber le contenu directement dans le malaxeur. En outre, la cuve de mélange de 100 litres peut contenir trois à quatre sacs du matériau choisi, plus l’eau de gâchage nécessaire. L’outil de malaxage à trois bras retient la totalité du matériau à 30 tours par minute et assure un mélange minutieux de la masse lourde et un résultat de malaxage optimal. Contrairement au malaxeur à béton conventionnel, le matériau granuleux et humide ne peut pas s’échapper et est saisi et décomposé par l’outil de malaxage à une vitesse de rotation faible et un couple élevé. Le fait que le malaxeur à mélange forcé soit également équipé d’un raccord pour l’aspiration des poussières était particulièrement important pour Jens Werner sur le chantier, qui se trouvait en intérieur. En effet, la poussière de ciment, inévitable lors du remplissage, est tout sauf saine. Sur place, un extracteur de poussière a donc été facilement raccordé au TMX 1000 et le travail s’est déroulé de manière propre. Effet secondaire positif : pratiquement aucune poussière ne s’est retrouvée dans l’environnement.

L’ajout d’eau a une influence décisive sur le mélange

De plus, pour obtenir une qualité constante des mélanges, la quantité d’eau ajoutée est déterminante. Par conséquent, l’entreprise Werner ne voulait pas se passer de l’AQiX de Collomix sur le chantier. Ils ont ainsi pu brancher le tuyau d’eau directement sur le doseur d’eau et ajouter la quantité d’eau souhaitée avec précision en appuyant sur un bouton. En effet, lorsque la quantité d’eau préréglée est atteinte, l’appareil s’arrête tout seul. Non seulement vous n’avez plus besoin de transporter des seaux d’eau, mais chaque mélange est exactement identique à l’autre. Les prémélanges de matériaux exigent en effet une grande précision dans l’ajout d’eau pour obtenir un résultat idéal. Une quantité plus élevée ou plus faible d’eau se répercute immédiatement sur la maniabilité du matériau et peut entraîner des modifications des propriétés ou de son traitement.

48 mélanges en seulement deux heures et demie

Après 90 secondes, chaque charge de matériau était mélangée et vidée dans un seau de transport à l’aide d’un réservoir inférieur. Comme le lot mélangé pesait environ 100 kg, un chariot de transport, semblable à un diable, a été utilisé, car il s’agissait du seul moyen pour une seule personne de transporter cette quantité jusqu’au lieu de traitement. Au bout de deux heures et demie, les 3,5 tonnes de matière sèche réparties en 48 mélanges ont été traitées, notamment grâce au TMX 1000 et à d’autres outils pratiques. Pour Jens Werner et ses deux collègues, l’achat du malaxeur compact de Collomix s’est avéré être un investissement rentable, car la vitesse et la qualité de mélange étaient convaincantes et le concept de la machine, son utilisation et son nettoyage étaient très simples. Selon ses propres dires, l’entreprise doit régulièrement effectuer de petits travaux de chape, mais aussi poser des supports pour des terrasses. Le TMX est idéal pour les mortiers nécessaires et réduit les efforts physiques, conclut Jens Werner.