Quellmörtel - für besonders kraftschlüssige Verbindungen zwischen Bauteilen

Quellmörtel und Quellvergussmörtel werden aufgrund ihrer einzigartigen Eigenschaften für verschiedenen Bau- und Reparaturarbeiten eingesetzt. Quellmörtel, auch als quellender Spezialmörtel bekannt, zeichnet sich durch spezifische Eigenschaften sowie Konsistenzen aus, die ihn von anderen Mörtelarten unterscheiden. Nach der Verarbeitung quilt er auf und besitzt eine hohe Früh- und Endfestigkeit. Im Vergleich zu konventionellem Mörtel verfügen Quellmörtel über weitere Vorteile, wie ein minimalstes Schwindverhalten, Wasserdichtigkeit und hohe Haftfestigkeit.
Quellmörtel und Quellvergussmörtel sind in der Regel auf mineralischer Basis aufgebaut. Sie bestehen hauptsächlich aus:

• Zement, als Bindemittel
• Zuschlagstoffen, meist Quarzsand
• speziellen Additiven (z.B. Fließmittel, Quellmittel, Verzögerer)
• Wasser

Im Gegensatz dazu gibt es auch Kunstharzmörtel, die auf Epoxidharzen oder Polyurethan basieren. Diese werden jedoch in anderen Anwendungsbereichen eingesetzt, wo es besonders auf chemische Beständigkeit oder Flexibilität ankommt.

Die Eigenschaften von Quellmörtel und Quellvergussmörtel:

• Volumenvergrößerung: während des Abbindens dehnt sich der Mörtel aus und füllt Risse und Hohlräume; der Volumenzuwachs liegt bei rund 10%.
• Hohe Früh- und Endfestigkeit: bereits kurz nach dem Anmischen erreicht der Mörtel eine hohe Festigkeit
• Witterungs- und Frostbeständigkeit: nach dem Aushärten ist der Mörtel frost-, tausalz- und witterungsbeständig
• Wasserfestigkeit: der Mörtel kann auch auf feuchten Untergründen verarbeitet werden
• Chemische Beständigkeit: durch spezielle Rezeptierung, sind die Mörtel sulfatbeständig und eignen sich auch für die Verarbeitung im Kanal- und Abwasserbau

Abhängig vom Hersteller und dem Anwendungszweck erfüllen diese Mörtel unterschiedliche Eigenschaften die zu beachten sind. Haben Quellmörtel aus Standardsortimenten zum Beispiel eine Druckfestigkeit von 70 - 80 N/mm², können Hochleistungsmörtel bis zu 100 N/mm² absorbieren. Auch vom Schwindverhalten sind diese Spezialmörtel noch geringer als herkömmliche Quellmörtel. Je hochqualitativer der Mörtel ist, macht sich das auch im Preis bemerkbar.

Quellmörtel, Quellbeton, Quellvergussmörtel und Unterstopfmörtel erfüllen spezifische Anwendungen und Eigenschaften. Die Unterschiede bestehen meist in Form ihrer Zuschlagstoffe sowie der Viskosität der Mischung. 

Quellmörtel und Quellbeton unterscheiden sich maßgeblich durch die Größe des Gesteinzuschlags und sind meist von plastischer Konstistenz. Der Mörtel, enthält Sand mit ein Korngröße bis 4 Millimetern, der Beton hat Zuschläge bis maximal 32 Millimeter. Durch die Korngröße erhöht sich die Belastungsfähigkeit und Druckfestigkeit des Betons.  

Quellvergussmörtel haben im Vergleich eine fließfähige Konstistenz und eignen sich zum Verfüllen von Hohlräumen zwischen Bauteilen, wie das Untergießen von Stahlschienen, Kanalschächten oder Maschinenfundamenten. Der Vergussmörtel sorgt für eine feste und dauerhafte Verbindung. Im Ingenieurbau werden Hochleistungsvergußmörtel beispielsweise für Windkraftanlagen oder Brückenkonstruktionen eingesetzt, damit höchste Standfestigkeiten erreicht werden.

Unterstopfmörtel dient zum kraftschlüssigen Verfüllen von Fugen oder Hohlräumen zwischen Bauteilen, etwa bei der Montage von Fertigteilen, Maschinenfundamenten, Stahlstützen oder Sanierung von Ausbrücken in Beton. In der Verarbeitung ist darauf zu achten, dass der Mörtel entsprechend manuell verdichtet wird um Lufteinschlüsse zu vermeiden. Unterstopfmörtel sind schrumpfarm und schnell erhärtend.

Ein Anwendungsgebiet ist die Verankerung von Maschinen, Beton- und Stahlkonstruktionen. Quellmörtel füllt Hohlräume und Fugen perfekt aus und sorgt für eine kraftschlüssige Verbindung zwischen Beton und Stahl.

Auch im Tief- und Brückenbau, sowie Sanierung von Bauwerken spielt Quellmörtel eine wichtige Rolle. Er hilft, Risse oder Öffnungen zu verschließen und die Struktur zu stärken. Außerdem wird er oft zur Verfüllung von Bohrlöchern und Hohlräumen genutzt, insbesondere im Tunnelbau.

Im Bereich des Ingenieur- und Industriebaus finden diese Mörtelsysteme verbreitet Anwendung um komplexe Stahl- und Betonkonstruktionen sicher und dauerhaft zu verbinden.

Ein weiteres Einsatzgebiet ist die Befestigung von Geländern, Pfosten und Treppen sowie für Ankerbolzen, Dübeln oder Bewehrungsstäben.

• Vorbereiten der Oberfläche: Die zu bearbeitenden Fläche muss tragfähig, sauber und frei von Staub, losen Teilen sowie Öl und Fett sein. Rückstände von Sinterschichten oder Zementschleier müssen entfert sein.
   
• Vornässen: Feuchten Sie die Flächen gründlich vor, um bei saugenden Untergrund eine Sättigung zu erreichen. So wird dem Mörtel kein zusätzliches Wasser entzogen.
   
• Witterungseinflüsse: Arbeiten Sie bei gemäßigten Temperaturen (ideal 10° - 20°C) und geringem Wind. Extreme Kälte oder Hitze sowie starke Zugluft beeinflussen das Aushärten ungünstig.
   
• Anmischen: Mischen Sie den Quellmörtel gemäß den Anweisungen auf der Verpackung mit Wasser. Achten Sie darauf, dass die Konsistenz pastös, aber nicht zu flüssig ist.
   
• Aushärten: die Aushärtezeit variiert nach Materialstärke und Umgebungstemperatur. Obwohl viele Mörtel bereits nach kurzer Zeit (ca. 20 Minuten) bereits anziehen, benötigen diese für das vollständige Aushärten bis zu zwei Tagen.