
Magerbeton ist ein Baustoff, der aus Zement und feinem Kies mit einer Körnung von 0/8 (die größten Kiesel haben einen Durchmesser von 8 mm) besteht. Er wird mit so viel Wasser ergänzt, dass seine Konsistenz nach dem Mischen erdfeucht wird. Im Vergleich zu herkömmlichem Beton enthält Magerbeton einen geringeren Zementanteil. Das macht ihn weniger druckfest, aber kostengünstiger und ideal für spezifische Anwendungen z.B. im Garten- und Landschaftsbau.
Aufgrund seines Materialgewichts und seiner stumpfen Konsistenz, ist für das Vermischen des Mörtels die Verwendung eines Rührwerks oder einer Mischmaschine absolut empfehlenswert. Mischungen von Hand sind körperlich anstrengend, zeitintensiv und weisen häufig qualitative Mängel auf, die die Dauerhaftigkeit des Objekts beeinflussen.
Aufgrund seiner geringeren Belastbarkeit wird Magerbeton vorwiegend als Füllmaterial hinter Pool- und Kellerwänden eingesetzt. Er eignet sich ideal für die Verlegung von Gehwegplatten und Pflasterbetten sowie als Sauberkeitsschicht für Gartenwege. Zudem findet er Verwendung zum Setzen von Randsteinen oder zum Einbetonieren von Zaunpfählen, Fahnenmasten und Palisaden. Darüber hinaus stabilisiert er kleinere Böschungen und Hänge und bietet eine stabile Grundlage für Gartenmauern und Terrassenplatten.
Dieser Baustoff ist besonders für Fundamente und Unterbauten geeignet, die keine hohen strukturellen Belastungen erfordern. Typische Anwendungen sind Fundamente für leichte Konstruktionen wie Geräteschuppen, Gartenhäuser, Carports oder Pergolen. Magerbeton wird außerdem für Ausgleichsschichten und als Füllmaterial zur Nivellierung von Flächen und Hohlräumen sowie für stabile, jedoch nicht stark belastbare Stützkonstruktionen im Garten- und Landschaftsbau verwendet. Ferner verarbeitet man ihr für temporäre Verkehrswege und Baustraßen.
Da es Magerbeton nicht als Fertigmischung gibt, ist dieser grundsätzlich selbst zu rezeptieren und anzumischen. Das typische Mischverhältnis für Magerbeton beträgt etwa 1 Teil Zement zu 5 bis 8 Teilen Sand/Kies. Dies kann je nach spezifischen Anforderungen und Verwendungszweck variieren.
Magerbeton mit Sand
Sand wird in Magerbeton verwendet, wenn eine feinere Textur oder eine bessere Füllung enger Hohlräume erforderlich ist. Er ist ideal für dünnere Schichten, Ausgleichsschichten, Fugen und für Anwendungen, bei denen eine glatte Oberfläche gewünscht wird, wie z.B. bei Gehwegen, Pflastersteinen oder Fliesenunterlagen.
Kies für Magerbeton
Kies als Zuschlag wird in Magerbeton verwendet, wenn eine gröbere Struktur oder eine höhere Belastbarkeit erforderlich ist, wie beispielsweise bei Fundamenten, Unterbauten und temporäre Verkehrswege bzw. Baustraßen. Der ideale Kies für Magerbeton zeichnet sich durch seine gleichmäßige Korngröße, Reinheit frei von Verunreinigungen wie Ton oder organischen Stoffen, ausreichenden Härte und Festigkeit für strukturelle Belastungen, gute Verbindungsfähigkeit mit Zementmörtel und regionale Verfügbarkeit aus.
1. Arbeitsplatz vorbereiten: Bevor Sie mit dem Mischen von Magerbeton beginnen, ist eine gründliche Vorbereitung des Arbeitsplatzes, der Werkzeuge und der Materialien entscheidend für ein erfolgreiches Ergebnis. Stellen Sie sicher, dass der Arbeitsbereich sauber und frei von Hindernissen und ein Wasseranschluß erreichbar ist.
2. Materialien abmessen: Bereiten Sie die benötigten Mengen an Zement, Sand/Kies und Wasser vor. Genauigkeit ist hier entscheidend für die Qualität des Betons. Anhand der benötigten Menge Mörtel lässt sich abschätzen, ob Sie den Magerbeton per Hand oder mit der Maschine mischen. Wenn Sie nur eine kleinere Menge (ca. 20 Kilo) benötigen, können Sie, den Magerbeton per Hand anzurühren. Für größere Bauprojekte, bei denen Effizienz gefragt ist und größere Mengen benötigt werden, ist der Einsatz eines elektrischen Mischgeräts oder eines Betonmischer, auch in Hinblick auf die körperliche Entlastung, äußerst empfehlenswert.
3. Magerbeton mischen: Beim Anmischen von Magerbeton per Hand beginnen Sie damit, Sand oder Kies gründlich zu mischen, wobei grober Sand für feinkörnigen Beton, der enge Hohlräume gut füllen soll, bevorzugt wird. Anschließend wird der Zement hinzugefügt und erneut gemischt, bis eine gleichmäßige Verteilung erreicht ist. Wasser wird langsam hinzugegeben, während kontinuierlich gemischt wird, um die gewünschte Konsistenz zu erreichen.
Beim Anmischen von Magerbeton mit einer Maschine verwenden Sie ein Rührwerk mit passendem Rühraufsatz vor. Anschließend geben Sie in einen sauberen Mischeimer ca. 2/3 der benötigten Wassermenge. Anschließend fügen Sie die Komponenten wie Sand oder Kies sowie Zement hinzu. Beginnen Sie mit dem Mischvorgang und arbeiten Sie den Trockenstoff mit dem Wasser gründlich durch. Ist das Gemisch soweit durchgearbeitet, geben Sie den Rest des Wassers dazu und mischen bis ein gleichmäßiger, erdfeuchter Mörtel entsteht. Der Mischvorgang mit dem Rührwerk dauert in der Regel um die 3 Minuten. Bei größeren Mengen empfiehlt sich der Einsatz eines Kompakt- oder Zwangsmischers, diese erledigen die Arbeit schnell und ohne körperliche Anstrengung. Unser Zwangsmischer Collomatic TMX oder das doppelspindelige Rührwerk Xo 55 R Duo sind übrigens ideal für das Mischen von Magerbeton geeignet.
Die folgenden Tipps sollen Ihnen dabei helfen, ein optimales Endergebnis zu erzielen. Achten Sie daher ganz besonders auf diese Faktoren:
Wenn Sie Magerbeton mischen, sollten Sie zudem nach einigen Fehlerquellen Ausschau halten: Ein falsches Mischverhältnis, vor allem zu wenig Zement, kann die Qualität des Betons vermindern. Es ist wichtig, sich strikt an die empfohlenen Gewichtsanteile zu halten. Ungleichmäßiges Mischen führt zu Schwachstellen im Beton. Achten Sie darauf, dass alle Materialien gründlich und gleichmäßig vermengt werden, um eine homogene Mischung zu gewährleisten. Die richtige Menge Wasser ist entscheidend. Zu viel Wasser schwächt die Betonmischung es kommt zur Rissbildung., Zu wenig Wasser erschwert das Arbeiten und führt zur ungleichmäßigen Verteilung der Bestandteile, es entstehen unvermischte Trockennester.
Nach dem Einbau sorgen Sie dafür, dass der Beton durch Einstampfen noch verdichtet wird, um Hohlstellen zu vermeiden.